钢带管液压成形的方法表现在哪些地方？
钢带管液压成形是利用泵注入管坯中的介质压力（油或水），迫使管坯在限制模块中胀形，而后拆去模块间的定位撑，利用油压机或其他有关类似作用的设备，压缩管坯至所需的最终长度，拆去模块，便得成形的波纹管。成形质量的好坏关键在于模具设计、管坯密封和成形各阶段内压的控制。
成形时，首先启动液泵将液体充入管坯，当达到一定压力后，模块间的管坯薄壳发生鼓胀，此时停泵保压，拆去模板之间的定位撑，起动油压机，轴向压缩管坯，同时开泵增压，管坯的端盖和模块在油压机的轴向推压下继续移动，波形不断扩大，直至模板全部靠板，即为并模，此间应检查模板的滑移情况，要确保相互间隙均匀，避免偏移。
多波纹管一次成形成形过程中充入管坯的压力介质可以是油或是水。
钢带管液压成形的特点是：成形过程中，管坯受压均匀，减薄量适中，管坯的纵缝在成形过程中始终受着成形压力考验。液压成形的波纹管直径最小可以到几毫米，最大可达4-5m，壁厚一般不大于4mm，适用范围较大。但是液压成形工艺对模具要求高，尤其是加工大直径的波纹管，模具成本骤升，劳动强度大，对油压机的吨位和立柱有很高的要求。
对于大型和特大型波纹管，选用滚压成形，从技术经济的角度考虑，较为合理。油的黏度大，易达到密封，但难免的泄漏会造成环境污染，成本也高；水介质的特点相反。不论充油还是充水，成形系统都应是独立的系统，与油压机的液压系统分开，其作用是确保管坯充压鼓账凸起，同时使成形过程中压力介质同步排出。并模后，一般再升压0.1MPA左右，保压10-15分，即可卸压、拆模、取出波纹管，成形结束。
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