PVC发泡板材知识--非常全面

一、PVC发泡板介绍

PVC发泡板又称为雪弗板或安迪板，按制作工艺、外观和性能可分为PVC结皮发泡板和自由发泡板。

PVC结皮发泡板采用塞卢卡工艺生产，表面结一层硬皮，光滑平整、硬度高、力学性能好，并且产品精度高、厚度误差小，对模具、配方、工艺、原材料要求严格。

PVC自由发泡板，表面疏松，没有结皮，呈现细密凹凸状麻面，有利于印刷、喷涂、贴面，采用普通发泡模具即可生产，工艺过程相对容易控制。

二、PVC发泡板的特点

实践证明，PVC发泡板具有良好的绝热、保温、隔音、轻承载等性能，优于其他轻质实心塑料膨化珍珠岩、陶粒、石棉制品等保温材料，具有操作简便、机械化程度高、节时、省工特点。PVC发泡板可用机械垂直管道运输，缩短了工时，比其他方式可提高6~10倍工效。

采用PVC发泡板制做保温层，用于屋面保温和外墙保温，具有无可比拟的保温性能以及对于结构层的附着性能，还有方便施工、环保、节时、增效等诸多优越性，可以用来替代聚苯乙烯（苯板）等其他隔热材料。我国南方地区也使用PVC发泡板制作PVC发泡板砖，以达到屋面保温和外墙保温的目的。具有如下特性：

1）经济性：综合造价低。

2）保温性：导热系数为0.06-0.070W/（M.K），热阻约为普通混凝土的10-20倍。

3）轻质性：干体积密度为200-300KG/M3，相当于普通水泥混凝土的1/5～1/8左右，可减轻建筑物整体荷载。

4）抗压性：抗压强度为0.6-25.0MPA。

5）整体性：可现场浇注施工，与主体工程结合紧密，不需留界隔缝和透气管。

6）低弹减震性：PVC发泡板的多孔性使其具有低的弹性模量，从而使其对冲击载荷具有良好的吸收和分散作用。

7）施工简单：只需使用PVC发泡板机可实现自动化作业，可实现垂直高度200米的远距离输送，工作量为150—300M3/工作日。

8）隔音性：PVC发泡板保温板中含有大量的独立气泡，且分布均匀，吸音能力为0.09-0.19%，是普通混凝土的5倍，具备有效隔音的功能。

9）耐水性：现浇PVC发泡板吸水性较小，相对独立的封闭气泡及良好的整体性，使其具有一定的防水性能。

10）加入色母料后，产品可制成多种颜色，经耐候配方制成后，其色泽可长久不变，不易老化。

11）可像木材一样进行钻、锯、钉、刨、粘等加工，使用一般木材加工工具即可施工。成品可进行二次热成型及折叠加工，可与其他PVC材料直接粘接。

三、产品不足方面

PVC发泡板有着众多优点，在国外被视为最有潜力的“传统木材料代替品”，根据适用场所的不同，产品的性能也有些不同。例如“家装PVC板”更注重的是安全环保性能、舒适性能以及特殊环境性能，而“商用PVC板”更注重的是耐久性能、经济性能、清洁保养性能。人们对PVC发泡板通常认识中的三个误区：

1、阻燃并不是“烧不着”；

有的人要拿打火机去烧PVC发泡板，看能不能烧起来，烧起来就是不防火，烧不起来就是阻燃。这是一种常见的误区，国家对PVC发泡板防火等级要求达到Bf1-t0级的标准，根据国家标准不燃材料定为防火A级，如石材、面砖等。Bf1-t0级阻燃标准的技术内含是直径为10㎜的棉球，蘸上酒精，放置在PVC地板上自然燃烧，棉球烧尽后，测量烧坏的PVC地板痕迹的直径，如小于50㎜，就是Bf1-t0级阻燃标准。

2、不环保并不是靠“鼻子闻”；

PVC材料本身是不含甲醛的，PVC地板在生产过程中也不允许使用甲醛，一些高级的PVC发泡板会采用全新碳酸钙原料,刚制作成的产品时会有的淡淡的味道，不会给人们的身体造成伤害，也不会让人感到不舒服。放置通风一段时间后会散去。

3、“耐磨”并不是“用利器划不会划坏”；

有的人问起PVC发泡板的使用寿命与耐磨性时，顺手拿出小刀或钥匙等利器，在PVC地板的表面去划，有划痕了就认为不耐磨。其实国家对PVC地板耐磨性测试并不是简单地用利器在表面划，而是由国家检测机构专门测定的。

四、PVC发泡板的性能

1、力学性能

　　PVC发泡板有较高的硬度和力学性能。并随分子量的增大而提高，但随温度的升高而下降。硬质PVC的力学性能好，其弹性模量可达1500-3000MPa。而软质的PVC的弹性1.5-15MPa。但断裂伸长率高达200%-450%。PVC的摩擦性一般，静摩擦因数为0.4-0.5，动摩擦因数为0.23。

　2、电学性能

　　PVC发泡板是一种电性能较好的聚合物，但由于本身的极性较大，电绝缘性不如PP和PE。介电常数，介电损耗角正切值和体积电阻率较大，耐电晕性不好，一般适于中低压和低频绝缘材料。

　3、热学性能

　　PVC发泡板的耐热稳定性十分差，140℃即开始分解，熔融温度为160℃。PVC的线膨胀系数较小，具有难燃性，氧化指数高达45以上。

五、发泡板生产要求

1、生产工艺流程

硬质PVC结皮发泡板生产工艺流程如下：PVC树脂+助剂→高速混合→低速冷混→锥双螺杆挤出→口模赋形（结皮发泡）→冷却定型→多胶辊牵引→切割制品→收集检验。生产的硬质PVC结皮发泡板制品规格为1220mm×2440mm，制品厚度为8～32mm。

1.2生产线布置

2、原材料要求

树脂：PVC一般选用8型树脂，加工时凝胶化速度快，加工温度相对较低，产品质量稳定，密度容易控制。近年来很多厂家换成5型树脂。

稳定剂：稳定剂的选用，考虑到环保且效果好首选稀土稳定剂，但因价格相对高，没有推广开来，未来随着环保的要求力度加大，稀土稳定剂的市场将迎来光辉前景。钙锌稳定剂存在锌烧问题以及稳定效果略差用量也较少。目前应用最多的还是铅盐稳定剂，发泡板因模具横截面宽、流道长且黄发泡分解产热多，要求稳定剂含铅量高，稳定效果好，否则制品容易出现各种问题。

发泡剂：发泡剂的选用，发泡剂AC在分解过程中放出大量的热，容易导致断面中间发黄，这就要求配合一定量的白色发泡剂，分解起到吸收多余热能的作用，要求发泡剂目数要大，才能做到发泡均匀无大泡孔。

调节剂:发泡调节剂，通过多年的研发和改进，发泡调节剂ACR的工艺技术越来越纯熟，性能质量越来越稳定，发泡板根据厚薄，薄板宜选用塑化快的，厚板应选用塑化慢溶体强度大的发泡调节剂。

润滑剂:润滑剂的选用遵循初期中期后期润滑兼顾原则，让物料在各个阶段均有润滑剂的保护，坚持长时间稳定生产而不析出结垢。

发泡助剂:生产中为改善发泡质量和泡沫结构可以少量添加发泡助剂氧化锌，为减少析出可以少量添加硅酸铝。

颜料：为达到更加美观的效果，可以添加钛白粉和荧光增白剂，为提高耐候性可添加抗氧化剂和紫外线吸收剂。

填充剂:选用轻质碳酸钙即可，无需使用活性钙，选用以高目数为主。

3、发泡板配方（参考）

4、工艺参数的设置

硬质PVC结皮发泡板的挤出加工工艺条件比常规的PVC管材和型材的加工条件苛刻得多。硬质PVC结皮发泡挤出工艺的关键是发泡剂的分解与成核，气泡的成长与固定等过程与PVC熔体的塑化与成型过程相适应。需要严格控制螺杆转速、挤出温度、压力等来实现，同时还跟机头、口模、定型模结构有密切关系。

4.1混合工艺

由于异向双螺杆挤出机的混合混炼功能弱，因此在挤出之前要设置配料、热混、冷混料工序。本生产线采用SRL-Z系列热冷混合机组进行混料。物料的混合工序是十分重要的，物料混合质量的优劣将直接影响着挤出成型过程及板材外观与内在的质量。物料混合温度过高或过低，会导致物料提前分解或塑化不良。因此混料程序和温度的控制是混合工艺的关键。一般生产投料顺序为PVC、稳定剂、内润滑剂、加工助剂、填料、外润滑剂、钛白娄。投入量

约为热混筒有效容积的60%，高速热混温度控制在110～120℃范围内进行5～10min，冷却混合水温在15～20℃以下，冷混的物料5～10min后在35～40℃时从混合机放出。

4.2挤出工艺

1）挤出温度。为获得泡孔致密均匀、表面平整光洁的硬质PVC结皮发泡板材，在生产中应严格控制各区间的温度。如果机筒和螺杆温度过高，物料容易提前发泡造成熔体破裂，板材表面粗糙；如果温度太低，物料塑化不完全，板材表面不平整；过渡体和模唇的温度应低于挤出温度，但温度太低会使熔体温度过低而失去弹性被拉断，温度过高会使熔体强度和弹性降低，泡孔破裂，板材表面产生空洞缺陷。物料挤出一般都经过加热、恒温和保温3个过程。加

热区在挤出机排气口的前部（即一区输送段和二区压缩段）；恒温区则在排气口后部（即三区排气段和四区计量段）；保温区主要由机头、过渡体和口模组成。物料在加热区需要较大的热量，该区温度的设定应稍高一些，以满足

迅速补充热量并使机筒温度环境保持稳定的要求；恒温区由于螺杆对物料的剪切和压延产生的内热超过物料的需要，故该区一般设置加热与冷却双向温度控制装置，用以控制机筒的温度保持恒定，保证物料的正常塑化与挤出成型。物料经过恒温区后已呈完全塑化状态，该区内热已不存在，为建立熔体压力需要设置加热片补充外热。产品试制发现，适合硬质PVC结皮发泡板材生产的各区温度：挤出机一区（155±5）℃、二区（165±5）℃、三区（170±5）℃，四区（180±5）℃；过渡体（170±5）℃；口模（175±5）；模唇（175±5）℃；冷却定型装置一区恒温控制，二三四区冷却控制，模具各区冷却温度控制在5～40℃。

2）挤出速度及滞留时间。生产实践表明，螺杆转速与板材的挤出产量成正比，与板材的密度成反比。螺杆转速越高，挤出速度快，熔体温升过快增加工艺控制的困难，但发泡程度均匀，制品表面质量好；相反，螺杆转速过低，挤出速度慢时，会使熔体塑化不良降低生产效率，同时靠近模唇口发泡使板材表层粗糙。另外板材质量还受到物料在挤出机筒和口模内滞留时间的影响，滞留时间太短，发泡剂分解不够，板材密度过大；滞留时间太长，容易发泡过度板材力学性能降低。螺杆转速应根据结皮发泡的不同工艺方法而定，需要综合考虑设备的使用要求和板材的冷却锯切时间，螺杆转速和挤出速度根据板材厚度设置不同，一般不超过4m/min。本生产线的20mm板材挤出速度为0.65~0.7m/min。

3）挤出压力。板材发泡成败的关键在于挤出压力控制是否合适。螺杆转速、熔体温度及口模内流道的长短和压缩比对挤出压力都有很大影响。螺杆转速增加使熔体挤出压力升高，可以减小泡孔直径增加气泡数量，有利于发泡过程。另外物料塑化良好时，口模压力和电流都比较稳定；而物料塑化不良时，口模压力波动提高，电机电流增大且不稳。在实际生产中，通常将主机电流和口模压力的变化作为判断挤出温度控制是否适当的重要依据。

2.2.3机头口模及冷却定型模具结构

机头口模的流道结构直接影响着制品的发泡倍率和挤出均匀性，进而影响制品的质量。本生产线生产宽幅硬质PVC结皮发泡板材，采用衣架式挤出机头结构，机头内部流道组成如图3，由歧管区、扇形区、阻流区和模唇区组成，

熔体流入歧管后，被歧管均匀分配到整个扇形区内，保证料流在进入模唇区时的同向性，同时为控制口模中熔体的压力，设置阻流区降低熔体压力，保证料流速度的一致。流道各部分长短设计应满足特定压缩比要求，保证物料不会发泡过度。

板材加工时，由于冷却定型模的结构尺寸调整成与机头口模的相同尺寸，故结皮发泡制品的密度和结皮层厚度取决于自由发泡受限程度，需要适当调节冷却定型模和口模之间的距离、挤出速度与定型牵引速度的比值及定型模的冷却强度。

5、PVC发泡板工艺常见问题及解决办法

　PVC发泡板是一种具有密闭泡孔结构的板材，具有广泛的应用，而在PVC发泡板生产过程中常常会出现破孔现象。青岛普瑞斯通塑机作为专业的PVC发泡板设备厂家，根据多年的现场调试生产经验，说说其产生的常见原因。PVC发泡板截面产生破泡或穿泡的主要原因从理论上讲主要为以下两个：　

　《1》、因熔体本身局部强度过低，破泡是由外向里形成的；　

　《2》、因熔体周边压力偏小，局部泡孔发生膨胀，强度减弱，破泡是由里向外形成的。　

　　在生产实践中，两种作用可能同时存在，大部分破孔都是局部泡孔不均匀膨胀后，熔体强度降低所致。熔体本身强度过低与熔体周边压力偏小的因素很多，概括起来，主要表现在以下七个方面。

　　A、熔体热稳定性差，挤出温度设定或控制不当

　　熔体良好的塑化是PVC发泡板制品的前提条件。如果热稳定剂存在问题，挤出温度过高，容易发生熔体局部降解且会因熔体强度降低，气泡过大而被撕裂；挤出温度过低、熔体欠塑化、强度很低，同样会出现破泡。PVC发泡板生产时，一定要定期对稳定剂进行180~200度的稳定性能检验，不符合稳定性能要求的原料不得使用或经调整剂量，检验合格后再用。　

　　除保证熔体在挤出过程中不发生降解外，稳定剂还有一个重要的职能，即调节发泡剂分解温度。如果稳定剂加量过多或过少致使发泡剂分解温度过低或过高，都不利于发泡。稳定剂应根据采用树脂的牌号进行调整，比如采用8型树脂，塑化温度较低，稳定剂应适当增加，以便物料塑化温度与发泡剂分解温度相吻合。但若稳定剂添加过多或熔体温度过高，又会致使发泡剂在挤出机内提前分解，致使发泡气体从加料孔与真空孔逸出，若稳定剂添加过少或操作温度过低，又会使发泡不完全。

　　解决方案：挤出操作时，除保证熔体良好塑化外，挤出机内的熔体温度一定要低于发泡剂分解温度，防止发泡剂在机内过早分解；出口模的熔体温度一定要达到发泡剂的分解温度区域，以利于充分发泡。挤出温度的设定和控制，还应根据真空孔物料和开机时熔体成型形态，及时进行对应调整。确保物料在通过排气孔时基本呈橘皮状态，螺杆底部不应有粉料流动；熔体从口模挤出时表面应光滑，有一定的弹性，不得一出口模就下垂或截面结晶粗糙。

　　B、分子量或聚合度过低

　　PVC树脂一般根据其聚合方法可分为乳液法PVC和悬浮法PVC及本体PVC三种。生产硬质PVC发泡产品时，如采用乳液法PVC树脂可得到泡孔均匀，表面光滑的制品，但制品的尺寸稳定性难以控制；且乳液法PVC树脂生产的成本较高；若采用悬浮法PVC树脂，产品的外观质量和泡孔均匀度稍差。

　　综合工艺、价格及性能等方面，宜将两者按一定比例混用，比例可以为80/20-20/80之间。板材成型横截面积较宽，从挤出机头进入口模要分布到一个相当于1.3米左右的宽度，要得到充分发泡的低密度塑料制品，采用的树脂粘度不宜过高，为了有利于气泡的分散与膨胀，板材整个横截面压力协调一致，对熔体流动性要求高。若PVC树脂粘度过高，熔体流动性差，板面平整度难以保证，泡孔不易扩张，导致发泡倍率低；反之，若PVC树脂粘度过低，又会致使熔体强度低，容易引发破泡。

　　解决方案：生产结皮PVC发泡板宜选用SC-7性树脂，尽量不要选用SC-8型树脂，或采用SC-8型树脂与SC-5型或SC-6型树脂混用。

　　C、发泡剂添加不当

　　PVC发泡板生产一般采用发热型、吸热型或吸热、放热复合平衡型三种不同发泡剂。偶氮二甲酸铵，亦称AC，属于偶氮基化活化物。AC发泡剂分解温度高，达232℃，远远超出PVC加工温度，使用时需降低分解温度。

　　放热型发泡剂发泡率高，约190-260ml/g，分解速度快、放热极大，但发泡时间短，突发性也强。因此当AC发泡剂用量过多时，发气量过大，会使气泡内压力增长快，泡孔尺寸生长过大，急剧释放气体，使泡孔结构破坏，泡孔大小分布不均，乃至形成开孔结构，会在局部产生较大的气泡和空穴。生产发泡塑料制品时，放热型发泡剂AC不得单独使用，应和吸热型发泡剂配合使用或采用发热与放热平衡复合型化学发泡剂。无机发泡剂-碳酸氢钠（NaHCO3）属吸热型发泡剂，虽发泡率较低，但发泡时间长，和AC型发泡剂混用，可以起到互补和平衡的作用。放热型发泡剂提高了吸热型发泡剂的发气能力，吸热型发泡剂又使前者冷却、稳定其分解和均衡释放气体，抑制厚板内部过热降解，减少残留物析出，有增白作用。

　　解决方案：在不影响发泡率前提下，可适当多添加吸热型发泡剂，取代部分放热型发泡剂，以抑制多添加放热型发泡剂引发的破泡。1232或BLA-616发泡剂属放热与吸热平衡型发泡剂，分解无诱导期，分解速率快，10分钟左右即可达到最大发气量，放气缓、无突发，最大发气量达156mL。其分解温度介于PVC加工温度范围内，可用于尺寸较厚，形状复杂的制品动态成型过程，以利消除破泡，保证发泡性能的稳定。

　　D、模具使用不当

　　结皮PVC发泡板生产，根据制品厚度不同，配置的口模平直段长度和压缩比也有所不同。厚板口模因发泡层较厚，有弹性变形空间，一般设计的口模平直段较长，压缩比较大，以便提高熔压和发泡倍率；薄板口模因发泡层较薄，弹性空间小，刚性较大，一般设计的口模平直段较短，压缩比较小，以防止因熔压过大。

　　如果使用不当，生产薄板，误用厚板口模，则因出口模料流动阻力增大，出料不均，造成表面不平整、熔体强度降低，甚至板材被拉断，生产周期减短；生产厚板，误用薄板口模，则会因出口模熔压偏小，使泡孔增大而引发破泡。

　　解决方案：不同厚度结皮PVC发泡板生产前，一定要正确选用口模。

　　E、加工调节剂质量差或剂量不足

　　物料在发泡过程中，发泡剂分解的气体在熔体中形成气泡。这些气泡中存在着体积小的泡孔向体积大的泡孔扩展的趋势。气泡的大小和多少不但与发泡剂的添加量有关，还与聚合物熔体强度有关。强度太低，气体扩散到熔体表面后容易逸出，小气泡相互合并形成大气泡。而发泡调节剂的长分子链缠绕粘附在PVC的分子链上，形成一定的网状结构。一方面促进物料塑化，另一方面提高PVC熔体强度，使发泡过程中泡孔壁能够承受泡孔内气体的压力，不致因为强度不足而破裂。发泡调节剂可以使产品泡孔小而多，泡孔结构更均匀、合理，大大降低发泡体的密度。发泡调节剂质量差或加量不足会导致发泡体强度低，出现破泡或串泡。

　　应该指出的是不同厂家生产发泡调节剂分子量、粘度有很大不同，当发泡制品出现破泡或串泡，采用其他方法处理无效时，另行更换发泡调节剂或适当增加剂量，往往会产生明显效果。但增加或更换分子量更大的发泡调节剂，会因粘度过大，使得熔体中的气泡无法扩展，而使产品密度提高。并会因熔体粘度过大，流动性变差，导致口模出料不均，影响板面平整，甚至生产时间不长，发生口模糊料故障，尤其是生产10mm厚以下板材时更易发生。

　　解决办法：生产不同厚度板材时，加工调节剂剂量也应视情况有所不同，同一配方，薄板没有泡孔，厚板出现泡孔时，可适当多添加0.3-0.5份加工调节剂，仅以消除破泡为基准，微量添加，切忌不计后果，盲目多加，以免增加制品密度，影响有效生产时间。

　　F、碳酸钙加量过多、粒度过大、活性不好

　　CaCO3加量太多时，虽然能形成更多气泡核，但如果碳酸钙加量过多或颗粒过大，活性不好，形成团聚，在树脂中分散或与树脂截面结合不好，导致熔体强度降低，熔体中气泡扩展时容易产生破泡。

　　解决办法：PVC发泡板生产一定要严格控制碳酸钙剂量、粒度与活性。当碳酸钙加量过大时，发泡调节剂也应相应增加。

　　G、板材截面发泡或出料不均匀，局部缺料

　　板材截面发泡或出料不均，局部缺料影响因素较多，贯穿于混料与挤出全过程。例如配方组分不合理，外滑太少，挤出机5区温度易超温，从而致使合流芯温度高，板材中间出现大泡、串泡，发黄，板材表面粗糙等缺陷；单锅混料量过多，混料温度太低、混料时间过短，内滑添加过少，易致使混合料组分分散不均。流动性差及挤出生产过程中口模温度或螺栓调节不当，都会导致熔体从口模挤出时，出料不均匀，局部缺料，引发发泡熔体从薄弱环节膨胀而破泡。因此在混料和挤出生产过程中一定要执行配方和工艺操作规程，并对破泡进行对应分析，分别采用不同方法处理。如果破泡一直固定在同一位置，说明该部位熔体压力过低，采用口模螺栓或温度进行对应调整，即可解决。

　　除以上对应措施外，调整各段定型模板间隙差也对消除泡孔有一定作用。如果第一块定型板与第二块定型板间隙差过大，会因没有经过充分冷却熔体在定型模板压力下被挤压的更紧密，致使密度增加并会产生破泡；如果第三块模板与第四块模板间隙差过大，因经过充分冷却熔体，模板间已没有压缩变形余地，导致第四块模板难以到位，板材厚度增加。而适当增加第二块与第三块模板间隙差，一方面可以有效防止发泡熔体在没有冷却前发生破泡，另一方面第三块模板在一定温度下，也可以压到位，防止板材厚度加大。其次，生产厚板时，适当降低螺杆温度、口模油温、第一块定型装置冷却水温等，也对消除破泡有相应效果。

六、塑料发泡产品各类质量缺陷类型与处理措施

发泡板材截面出现泡孔质量缺陷原因和处理措施：

发泡板材表面出现泡孔，是熔体局部密度过低的表征。一般出现的泡孔有条孔和圆孔两种表征，影响因素中有树脂、发泡剂、调节剂、碳酸钙、稳定剂等原料因素，也和模具及工艺有关。

若发泡制品表面出现大面积泡孔，可适当调整发泡调节剂处理；如在发泡板表面偶尔出现个别泡孔，很可能和混料未按混料程序、温度、加料程序办事，致使混料不均有关，应换料处理；如连续出现圆形泡孔，应适当调整黄白发泡剂剂量；如发泡板表面时而出现长条泡孔，属于板面局部密度低的表征，原因比较复杂，应依据发生泡孔的时间、部位和概率，从工艺上采取措施处理：

措施：

发泡板材表面出现的白带、暗带、浅灰带、亮带等质量缺陷原因和处理措施：

发泡制品表面出现白带，即发生在和板材挤出同一方向的白色直纹，是口模和白带对应部分板坯和定型板面直接接触、摩擦的表征，白带和暗带不同点是两者与定型模板接触、受到模压程度有所区别。灰色是白带滞留物开始发生降解的表征；亮带是板坯直接和定型接触、摩擦的表征。

原因：

1）口模和白带对应截面间隙设置偏小，导致流量偏小，熔体从口模挤出时厚度稍微减薄，经过定型板时未和定型板接触摩擦出现的白带。

2）物料中夹杂不洁杂质，在口模中发生滞留，导致熔体从口模某部位挤出时流量减少而出现白带，尤其是添加不洁再生料或组分复杂、稳定剂欠缺的再生料过多，熔体从口模某部位挤出时产生滞留。若白带问题处理不及时，随时间延长，白带将逐渐转变成浅灰带与黑带。

3）挤出机控制温度不当，未使用螺杆温控装置，物料在挤出机、合流芯或口模挤出时截面温度不均衡，发生局部微降解、粘料，熔体从口模挤出时，在口模某部位流速少出现白带。经实践验证：这和一些企业采用的3区温度、4区、5区、合流芯温度逐渐升高有一定对应关系。

4）挤出机、合流芯或口模某部位存在滞留区，导致口模某部位流量减少，出现白带。

5）混合料未达到混料温度即出料，或混料未按规定程序与单埚混料量超标，致使混料组分不均，熔体从挤出机挤出产生流动速度紊乱。

措施：

以上七项处理措施中第一、二、七项是事前预防措施，第三、四、五、六项是应时处理措施。当开机时出现白带，一般都是口模间隙或温度设定不当造成的，及时处理即可见效；当开机一段时间，发生白带，基本上是合流芯、口模腔、挤出机内发生滞留物造成的，如采用调整模口间隙和温度方法无效，应及时停机，千万不可盲目持续调整，以免延工误时，造成更大浪费。停机后认真检查口模、合流芯中是否黏附滞留物，如未发现异常，需进一步检查螺筒中是否黏附滞留物并调整挤出机轴向与径向间隙。

大量实践验证，处理白带有一定时效性，若处理不及时或由白带演变未灰带，就会失去处理良机。处理时应对挤出机螺杆磨损和装置情况及近期工艺设置变动情况了如指掌，以便有的放矢应对处理。

亮带是由于口模间隙调整不当，导致亮带处物料从口模挤出时速度增快，与口模发生直接摩擦所致，比较容易解决，适当调小模唇对应亮带部位间隙即可。

可能有人认为：板材某部位出现白带并非密度低所致，出现亮带也并非密度高所致，依据是凡是白带对应口模位置熔体，出定型模板后，比周围部位厚一些；亮带对应口模位置熔体，出口模后，比周围部位薄一些。故处理白带采取紧模口方法，处理亮带松模口方法。其实处理措施恰好相反。凡是密度低的部位，经过定型模板时，未和定型模板紧密接触，得不到充分冷却，收缩量小，而周围密度高部位熔体，经冷却后出现表面收缩，并在定型模板压力作用下，有向白带部位移动倾向，而经冷却出定型模板后，白带部位就稍显厚一些；凡是密度高部位，熔体经过定型模板时，和定型模板接触紧密，冷却充分，收缩量大，并在定型模板压力作用下，有向周围密度低部位移动倾向，因此经冷却后，出现亮带的部位就稍显薄一些。

发泡板材易拉断等质量缺陷原因和处理措施：

原因：发泡板材生产中被拉断主要因素是：熔体塑化不良；强度差；操作不当、牵引速度过快或过慢，熔体通过口模和定型板时承受的压力或阻力过大；碳酸钙过量；再生料稳定性差、添加量过大；上料罐断料等导致的流动速度紊乱等。

措施：

发泡板材厚度厚薄不均质量缺陷原因和处理措施：

原因：熔体塑化不好与出模速度差异大，或模腔、合流芯黏附了大量析出物造成的。一般是板面出现白带、泡孔的后发结果。

措施：

影响板材密度的因素与降低熔体密度质量缺陷原因和处理措施：

影响发泡板材密度因素很多，既有发泡剂、发泡调节剂、稳定剂、碳酸钙、润滑剂等原材料添加不当等方面因素，也有挤出温度、熔压、牵引速度、口模与定型模板之间间隙、模芯和模唇温度、定型模板之间间隙等设置不当等工艺方面因素。从理论上讲，降低熔体密度有两大措施：一是添加发泡剂必须有足够的发泡体积和适宜的强度，二是定型模板提供的空间应和发泡体积相适宜，两者之间能够相互平衡。如果发泡体积不足，定型板提供空间过大，即发泡体小于定型板提供发泡空间，板面则会不平整。反之发泡数量过大，定型板提供空间过小，即发泡体大于发泡空间，随发泡体承受熔压增加，则会影响发泡，密度相应也会偏高；调节剂添加量过多，虽然能减少破孔，提高密度，但如果过量容易使发泡困难，影响发泡。

措施：

调整时应根据生产所需板材质量要求，按照程序由简到繁，由工艺到配方，由减量到加量进行逐项对应调整。值得注意的是：调整提高发泡率，降低板材密度时应按生产发泡板的需要各有侧重。以上许多调整措施，譬如调整措施4）5）7）8）等都是以牺牲结皮硬度和光亮度等情况，不可过之而不及，仅仅为降低密度而不考虑结皮硬度和光亮度。

影响塑料发泡板出现波浪纹、云纹、横向和竖向条纹质量缺陷原因和处理措施

因素：主要和定型板压力、口模出料不稳，挤出速度与牵引速度之间相互不匹配等综合因素相关。譬如熔体从口模挤出后，进入定型模板阻力过大，会发生褶皱或波浪纹；熔体出口模局部出料快，在模板整体压力作用下，则会形成小波浪；牵引速度过慢时，在模板整体压力下，则会形成大波浪；熔体板坯从口模挤出后局部流速不稳，在定型模作用下会产生云纹；板坯从口模挤出速度过快或牵引速度过慢，板坯进入定型模时受到横向挤压，则会形成横向条纹；在同样牵引速度条件下，熔体从模口挤出局部出料速度不稳，口模出料多部分熔体进入定型模后，受到竖向挤压，则会形成竖向条纹。

措施：

发泡板糊料质量缺陷原因和处理措施：

糊料，即板材表面局部出现变色、烧焦症状。一般发生在密度较高的薄板上，也是发泡体黏度与阻力过大的副产物。随发泡剂调节剂量增大，发泡率降低，口模唇间隙减少，熔体流动阻力增大，熔体在某部位发生局部堵料、滞留，便会产生糊料。凡是影响熔体流动性和稳定性因素都和糊料有直接关系。糊料一般发生在口模，与发生在定型模内析出有所不同。

熔体在挤出过程中因混合料稳定性差，各段温度设定或控制不当，发生分解；或挤出机磨损严重，合流芯、口模腔存在滞留料黏附等原因发生糊料。

措施：

发泡板芯层强度低质量缺陷原因和处理措施：

原因：由于结皮发泡板熔体从口模挤出后经过充分冷却，口模与定型模板间隙值和第一块定型板与第二块定型板间隙差偏大；口模油温与预冷板及第一块定型板水温差偏大等原因导致结皮发泡板皮层硬度高，从而将同样密度发泡板大多数泡孔集中到芯层，导致芯层密度、强度及硬度偏低。

措施：

发泡板出现杂质和黑色斑点质量缺陷原因和处理措施：

原因：

1）再生料落地，回收不洁。

2）再生料中掺杂有糊料。

3）挤出生产过程中排气孔中出现冒料未及时处理。

4）混合料未进行封闭存放。

措施：

发泡板出现划痕质量缺陷原因和处理措施：

原因：主要是熔体在加工过程中，熔体经过时被擦伤所造成的，或混合料中混杂有铁屑等硬性物质，将合流芯与模具表面划伤。

措施：

发泡板出现扭曲、不平整质量缺陷原因和处理措施：

翘曲度是结皮发泡塑料板材一项重要外观质量指标。QB/T2463.2-1999行业标准规定：当板材厚度大于5mm时，其翘曲度应小于或等于10mm/m（毫米每米）；当板材厚度小于5mm时，其翘曲度应小于或等于5mm/m（毫米每米）。但对于橱柜、酒柜、卫生洁具等家具而言，一些微小翘曲，在大面上将会导致家具严重走形，因此企业一般对翘曲度的检验要求也比较严格。

原因：主要是板材熔体内聚集的应力不均造成的。生产时在定型模板和牵引装置冷却、定型、拉伸约束下，体现不出来，但在牵引以后，熔体处于自由状态时，其内应力得以释放，才会以翘曲变形形式表现出来。结皮发泡塑料板翘曲变形主要表现在横向与纵向两个方向。其中横向翘曲变形主要是口模横向给料量或温度设定不均及口模油路、定型模板水路局部堵塞，板材横截面油冷及水冷不均所致，由给料多、熔压大、温度高的一面向给料少、熔压小和温度低的一面弯曲；纵向翘曲变形主要是挤出机径向和轴向间隙偏大，致使挤出过程中螺杆在熔体作用下，向上偏移，进入合流芯与口模下部的熔体偏多；口模分流锥分流不均、口模温度设置不当、口模与定型模上下不对中等原因，致使出口模熔体偏流严重；口模与定型模相互不在一个水平线上，由受力大一侧向受力小一侧弯曲；各道定型模纵向上下冷却不均，由温度高一面向温度低一面弯曲。

结皮发泡塑料板发生翘曲变形的原因虽然简单，但由于板面幅宽较大，且PVC流动性较差，微小应力不均都会从板面平整度上体现出来，因此出来难度较大，调整的“度”很难把控。为了使整个横向熔体出料均匀一致，在设定和调整口模横向间隙和各区温度时，需要根据PVC的流动性，随偏离口模中心距离大小，口模间隙和温度逐次提高，但也要防止“矫枉过正”。假如口模唇中间间隙过小或口模唇两侧间隙过大与口模唇中心温度偏低，两侧温度偏高，中间熔体流速过低，两侧熔体流速过高，亦会产生板材中间低、两侧翘曲的现象。

在挤出机与合流芯连接部位设置多孔板，以调整、均衡挤出口模的熔体压力。多孔板的设置应以挤出型坯具有足够的熔压为准绳，控制好多孔板的孔径与孔数。孔排列要紧凑、均匀，流通截面约占多孔板总面积的50%-70%，板壁不宜太厚。设置多孔板仅仅是为了恒温时，多孔板的流通截面空间可取上限，以减少多孔板的反作用力。

板面在生产时发生弯曲大部分原因都是挤出机径向或轴向间隙磨损过大或口模分流锥、燕尾型分流道磨损后分流不均所致。正确解决措施应从两方面着手处理。对于挤出机新安装螺杆与螺筒及新进口模一定要严格验收，防范不合格产品投入生产，以便把事故隐患消灭在萌芽状态。除设置多孔板外，其他处理措施均是机械应急措施。在处理弯曲故障时，各种措施一定要综合利用，不可过多单用某一种措施，以免调整过量。同时以上处理措施势必会给板材增加一定内应力，是以牺牲板材内在质量保证外观质量的不妥之举，建议尽量不用或少用。

总结：以上各类发泡板尽管质量缺陷表现形式各异，譬如出料不均形成的各类缺陷，所采取处理措施都有一定的共性，只不过处理程序和幅度有所不同；在一个相互依存、制约的生产系统内，它们之间也存在一个相互作用和制约关系。譬如泡孔、密度、不平整等质量缺陷，都和熔体黏度、流动性、阻力大小有关。若熔体黏度过低，局部熔压不均，会引发泡孔，并使板材密度升高；黏度过高，会使泡孔发得很小，亦会影响板材密度与流动性，使板面不平整；口模唇间隙大，挤出阻力小，有利于稳定生产，但会使板材密度升高；口模唇间隙小，熔压高，会降低板材密度，但随挤出阻力增加，亦会影响其流动性，易使板面不平整。解决某一项质量缺陷，必须兼顾、防范与其相关的另一项质量缺陷，不可矫枉过正，顾此失彼。应通过生产实践，反复摸索，寻找质量缺陷之间平衡点和临界点，在不影响板材相关质量缺陷的前提条件下，掌握好调整的“度”，较好解决某一个质量缺陷。根据发泡板材厚度、密度要求和各类制品质量缺陷对应关系，分别采取不同措施：即采用不同配方、口模与工艺，实施按需分配，微量调整，平衡配置，则是综合解决以上各类问题的最佳方式。